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编织袋油墨印刷故障分析

发布日期:2020-10-16   来源:中国青海快3

在日常生活中,有一类包装用品具有非常广泛的应用,它就是编织袋。编织袋的印刷有时候会出现一些故障问题,今天中国业网编辑带大家走进编织袋油墨印刷,详细介绍一下相关内容。

一、粘附不牢

故障原因:1.承印物表面与覆膜或编织袋表面太光滑(未处理或处理的不好)。2.油墨的络合物(即助剂)选用不当或用量不足。3.油墨体系的溶解氢键力与编织袋承印物的溶解氢键力相差太大。排除方法:1.编织袋承印物表面达到38达因左右。2.在塑编丝拉伸前添加5%的氯化石蜡。3.油墨选用应十分慎重(同性质)。4.对墨的使用应得当,尽可粘度小而油墨体系树脂含量高的为好。5.增加印刷压力。

二、印品粘连

故障原因:1.印刷堆叠时粘袋或复卷后粘连。2.因印速过快,复卷过紧。3.干燥装置角度不对或发生故障。4.油墨干性太慢。5.贮存堆垛重压过大。6.温度太高而冷却不完全或油墨又不耐热。7.油墨过稀渗背透印。排除方法:1.调整印速,检查干燥装置角度。2.改进油墨干性(或加大乙醇90+乙酯10%混合稀释剂)。3.在印刷时堆叠要少或贮存堆垛负荷要轻。4.降低车间或仓库的温度(打开窗门使空气对流等),调换耐热的编织袋油墨。5.添加原墨以提高其粘度或添加分子量小的溶剂而又挥发快的稀释溶剂(建议采用油墨厂生产的专_用稀释剂)。

三、残留臭味

故障原因:1.油墨中有臭味的原料。2.油墨变质。排除方法:1.应尽量不使用有臭味的原材料。2.添加香料(遮味剂),并防止杂质渗入油墨体系里。3.油墨生产注意混合溶剂对树脂的溶解共溶性或油墨贮存在通风阴凉的仓库。

四、成膜不良

故障原因:1.印刷速度与干燥装置或与油墨干性不相匹配。2.稀释剂的误用。3.油墨本身干燥性不好(如太慢或太快)。排除方法:1.加大吹风或增加(延长)印后输送带。2.调节印刷速度(注重印压后的墨膜厚度)。3.重新调换干性快的(成膜)油墨。4.调换油墨。5.重新稀释或添加挥发率快的溶剂。

五、堵版

故障原因:1.主要是印版上的油墨干结使油墨转移性差。2.塑或纸屑的混入。3.油墨结皮。排除方法:1.调整吹风角度(不可直接吹到印版上)。2.除换承印物外,应在印刷机上侧以原纸、塑或薄膜与墨斗墨混隔开。3.调换新的油墨或在其墨斗里添加10%的抗氧剂。

六、透印或迁移

故障原因:1.油墨过稀(即粘度太小)。2.纸或塑承印物松薄。3.墨量过大。4.印压过重。5.成膜彻干太慢。排除方法:1.掺入原墨或添加增稠剂。2.调换密实的承印物。3.换用干性好的油墨或添加挥发快的溶剂。4.调节(减少)供墨量。5.印压应轻。

七、渗色

故障原因:1.印刷图文边缘渗有颜色(一般由于油墨中选用了染料造成的)。2.采用的颜料搭配不当或油墨已酸败变质。3.使用的稀料过多,尤其是稀料与油墨互溶性差。排除方法:1.在油墨里添加调金油或加入偶联剂。2.选择溶剂(如醇溶剂)型颜料或调换新墨。3.尽可少用稀料,尤其是能与油墨互溶的溶剂。

八、墨膜无光

故障原因:1.光泽差。2.成膜过程吸入水分发白。3.油墨粗糙。4.油墨干燥太快。5.油墨体系树脂成分少或错加入消光剂。在夏季高温、高湿尤其是沿海地区,油墨在印刷过程中吸收了空气中的水分而损害了油性,从而降低了光泽度。排除方法:1.在油墨里适量加了3%——5%的环乙酮或2%——4%醚类以抵抗水分子的侵入。2.重新研磨或过滤油墨。3.选用慢干溶剂补充油墨体系。4.在油墨墨斗里适量添加5%——15%的树脂液。5.尽可不加或少加消光剂类(如蜡、白炭黑等)。6.调换光泽度好的油墨或少用溶剂稀释。G(作者单位:浙江富康公司)◎

怎样提高铜版纸印刷的质量?2007-01-07 16:40铜版纸是包装装潢印刷工艺的重要材料,其产品印刷质量如何,很大程度上取决于材料本身特上的优劣,以及操作者对纸的特性所掌握的程度。也就是说,要印好铜版纸产品,必须根据纸的特性,采取相应的工艺技术措施。故认识和了解印刷铜版纸的工艺技术要求十分必要。

铜版纸的品种划分,是根据其工艺上加填料和轧光的不同,一般分为单面光和双面光两种。从涂料性质上又分酪素涂料。所以铜版纸又称涂料纸。由于一些国产铜版纸因工艺上的缺陷,以致容易产生不同程度的脱粉和伸缩变异,特别是单面涂料纸较容易产生卷曲弊病,影响套印的准确度。印刷铜版纸若工艺操作不当,还容易产生粘脏(过底)、粉 化、慢干、星色欠光亮等,故应注意以下几个问题。

1、对每一批种的铜版纸,投入使用之前,应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题,进行测试分析,尔后根据纸的特性,采取相应的工艺措施,如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施,以实现规范化科学生产,防止印刷不良情况发生;

2、要把好垫版技术和印刷压力调试关,确保印刷墨层均匀和光亮。铜版纸印刷压力应求得均匀又适当,压力过重容易产生掉粉不良情况,且易造成网点印迹不清晰弊病,以及加大印版磨损。反之,则易造成网点印迹不结实,以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花,那样,易产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果,故印刷铜版纸压力要均匀,要适当。包衬则采用中性偏硬材料为宜。

3、用铜版纸印刷商标、包装产品,常以淡色作底色,经叠色套印而成。这样印刷右工艺不当,也易产生一些问题而影响质量,所以,在调配底色墨时,应该尽量选用耐热和耐光的油墨,并且冲淡剂最好用亮光浆调配,这样可以将底色放到最后印效果要好,以防止底色先印易磨擦损伤墨层。

4、由于铜版约表面光滑,吸墨能力较差,印刷大版面的实地版时,应尽量做到“深墨薄萤 。即把油墨相适当调深些,这样印刷时墨层相应或薄一些,即能符合印刷色相要求,又能减少发生印迹过底的机会,并可防止叠色印不上。此外,由于纸张附着力差,印上去的墨层,有时容易因掉粉而脱色,为此,印第一色可用19号树脂油作调墨油。为使使叠色墨层印得光亮,可在油墨中适当加些亮光油和燥油。

5、铜版纸由于涂料多,印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。有这种情况时,应注意检查装版工艺操作是否,如印版有无垫得偏重情况,因为纸面压力过大的话,很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎,引致脱粉和黑影斑点。另外,还应检查油墨粘稠度是否合适,若印刷油墨层过厚度、过粘,也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一,有此情况时,应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量,上述质量问题则可得到较好的克服。

6、要把好铜版纸印刷的防粘工艺技术关。铜版纸吸墨性弱,背面又比较光滑,这样印刷受墨量大的版面或多色叠印的,容易产生粘脏问题,故应采取防粘措施加以克服,如采取以亮光油先把适量的防粘剂搅均匀,使之成液体状后加入油墨中再搅匀,印刷时就可收到较好的防粘效果。但防粘剂的用量应注意合理掌握,不能超过4%,以免使油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽度下降等不良弊病产生。

总之,印刷铜板纸只要掌握它的特性,以及正确把好印刷在、操作技术关,不仅能提高印刷效率,而且可有效地保证印刷质量。


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